Auf den ersten Blick läuft alles wie immer am Hochofen 8 im Stahlwerk in Duisburg: Stahlkocher in silbrig glänzenden Schutzanzügen stoßen das Abstichloch am Hochofen auf, flüssiges, glühendes Metall und Schlacke ergießen sich in die darunter liegende Rinne – eine weitere Charge Roheisen, auf dem Weg, zu Stahl verarbeitet zu werden. Doch nur oberflächlich betrachtet haben wir es hier mit dem altbekannten Hochofenprodukt zu tun. Unter der Oberfläche befindet sich ein innovatives Material, eines, das den fertigen Stahl grüner, klimafreundlicher und damit nachhaltiger macht.
Zwei Stahlprodukte dieser Art haben die Duisburger Kollegen entwickelt und dem ohnehin schon umfangreichen Produktportfolio hinzugefügt: bluemint® pure und bluemint® recycled. Markenzeichen der beiden Werkstoffe: Bei ihrer Herstellung werden deutlich weniger Treibhausgase freigesetzt als bei der traditionellen Eisenerzverhüttung. Eine innovative Technologie im Hochofenprozess macht es möglich: Die Erzeugung von bluemint® Steel stützt sich auf veränderte Einsatzstoffe im Hochofen. Für bluemint® recycled wird ein speziell aufbereitetes Schrottprodukt eingesetzt, zur Erzeugung von bluemint® pure wird ein bereits vorreduzierter und brikettierter Eisenschwamm (HBI) verwendet. Dadurch, dass ein Teil des Eisenerzes durch reine Eisenträger ersetzt wurde, muss dem Prozess weniger Kokskohle hinzugefügt werden – es entsteht weniger CO2. In der weitergehenden Prozesskette bleiben alle Prozesse der Stahlerzeugung und des Walzens bestehen und produzieren weiterhin die Güten, die auf das Produktportfolio der Kunden abgestimmt sind.
Durch die Verwendung der alternativen Materialien sinken direkt die Emissionen am Standort Duisburg und somit auch die CO2-Intensität der produzierten Stahlmengen. Für bluemint® pure ergibt sich eine bilanziell um 70 Prozent verringerte CO2-Intensität. Die eingesparten CO2-Emissionen, sowie deren Berechnungsmethodik wurde vom internationalen Zertifizierer DNV geprüft und bestätigt und entspricht den Standards des international anerkannten Greenhouse Gas Protocol. Bei bluemint® recycled führt der verminderte Einsatz von Kokskohle zu realen CO2-Einsparungen von bis zu 64 Prozent. Das entsprechende Zertifikat erteilt der TÜV Süd.
Der fertige Stahl weist eine um 70 Prozent verringerte CO2-Intensität auf
Für den Einsatz von HBI und dem speziell aufbereiteten Schrottprodukt waren nur einige anlagentechnischen Anpassungen hinsichtlich Logistik und Transport der Einsatzstoffe notwendig. Darüber hinaus wird der Schrott einer zusätzlichen Strahlenschutzprüfung unterzogen und der Einsatz beider Produkte auch durch eine behördliche Genehmigung freigegeben.
Die neuen Produkte spiegeln die große Bedeutung wider, die Steel Europe dem Klimaschutz beimisst. Bis 2045 sollen Prozesse und Produkte klimaneutral sein. Neben der Herstellung CO2-reduzierter Stähle gehört der Umbau der Stahlproduktion von Kohle auf Wasserstoff zu den erklärten Zielen. 2026 soll die erste Anlage an den Start gehen.
Die Zukunftsfähigkeit von thyssenkrupp Steel Europe und seiner Mitarbeitenden hängt auch davon ab, wie schnell das Segment auf grünen Stahl umgebaut werden kann – nicht nur wegen der politischen und gesetzlichen Rahmenbedingungen, sondern auch, weil die Nachfrage unserer Kunden danach wächst. bluemint® Steel-Produkte gingen bereits in großem Umfang an Abnehmer wie den Bäderhersteller Kaldewei, den Trafo-Spezialisten SGB-SMIT und in die Verpackungsindustrie. Geplant ist zwischen 2022 und 2025 ein Hochlauf der Produktionsmengen auf bis zu 500.000 Tonnen bluemint® Steel pro Jahr.
„Wir bekommen ein sehr gutes Feedback auf unsere CO2-reduzierten Stähle“, sagt Marie Jaroni, die den Bereich Decarbonization & Sustainability leitet. „Und auch die Logik, die hinter dem Produkt steht, wird gut verstanden.“ Jetzt wünscht sie sich „eine branchenweite Definition von Grünstahl“, wie sie sagt. Das würde helfen, die zertifizierten Stähle von Steel Europe von anderen Angeboten am Markt abzugrenzen. Marie Jaroni: „Der Weg zum klimaneutralen Stahlwerk ist ein Mammutprojekt, das auch von den Mitarbeitenden viel Einsatz, Abstimmung und Veränderungsbereitschaft erfordert. Aber auch eines, für das sich der Einsatz lohnt.“
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